Азотирование стали
Опр.: Азотированием называется ХТО при которой поверхностный слой стали диффузионно насыщается азотом при нагревании в соответствующей среде.
Азотированию подвергают детали, работающие на износ при повышенных температурах в агрессивных средах: гильзы цилиндров ДВС, детали арматуры турбин и т. д. Твердость азотированного слоя стали выше, чем у цементованного, и сохраняется при нагреве до высоких температур (450 – 500 0С против 200 – 225 0С у цементованного). Азотирование чаще проводят низкотемпературное при 500 – 600 0С. Высокотемпературному азотированию (600 – 1200 0С) подвергают стали ферритного и аустенитного классов и тугоплавкие металлы (Ti, Mo и др.). Наиболее распространено газовое азотирование. Его проводят в герметических камерах с подачей аммиака NH3, который диссоциирует на атомарный азот и водород. При диффузии азота внутрь кристаллической решетки железа, образуются азотистые фазы: твердый раствор азота на основе -железа (-фаза), азотистый -аустенит при температуре выше эвтектоидной 591 0С (-фаза), твердый раствор на основе нитрида железа Fe4N (’-фаза) и твердый раствор на основе нитрида Fe2–3N (-фаза).
Олег, тоесть да, ты прав! Но суть все же осталась повышение поверхностной твердости в деталях работающих на износ.
Еще есть закалка ТВЧ. Вот это более реальное для наших условиях, хотя это технологическая цепочка, требующая не только кучи навоза но и знаний и оборудования.
Но тоже нахрен не нужная штука. Проще взять нормальную сталь, отковать, закалить и радоваться.
Хотя вообще ковка удивительная вещь! Начиная от уплотнения металла, изменения его структуры (прокат имеет обычно "ворс" как дерево) при этом заточка вдоль и поперек волокон имеет значение, и жало держит по разному. При ковке эта структура разрушается. Сталь становится более стойкой. Закалка - это вообще отдельная наука.
Ну а положить в кучу навоза - это по крайней мере прикольно
Не может быть чтоб лапти воду пропускали! Потому что нулевой баланс на счету стимулирует работу инженера.
)
